Podczas stagnacji gospodarczej szefowie zakładów przemysłowych poszukują rezerw kosztowych m.in. w działach produkcji. Zdaniem analityków rozwiązaniem dla wielu firm produkcyjnych może być implementacja systemów MES (Manufacturing Execution System), które dzięki integracji zasobów informatycznych podnoszą efektywność produkcji. Stanowią przy tym gotowe narzędzie do wspierania decyzji biznesowych.
Korzyści z wdrożenia MES są następujące:
- wzrost produktywności, skrócenie cyklu produkcyjnego, obniżenie kosztów produkcji nawet o 15%, poprawa jakości produktów, zwiększenie efektywności wykorzystania zdolności produkcyjnych.
– Głównym czynnikiem powstrzymującym polskie firmy przed implementacją systemu klasy MES jest brak pełnej świadomości wszystkich możliwości i sposobów jego wykorzystania – opowiada Grzegorz Fijałka, zastępca dyrektora ASTOR Consulting. – Nadal widać ten brak, mimo iż świadomość ta jest znacznie większa niż pięć lat temu. Często brakuje również wiedzy o metodologii przygotowania projektu wdrożenia systemu MES – poczynając od celu i uzasadnienia biznesowego, przez dobór odpowiedniego oprogramowania, aż po miękką część projektu, czyli powiązanie informacji, jakie daje MES, ze strategią zarządzania i doskonalenia produkcji. Źle przygotowane założenia i nieodpowiednio dostosowane do skali potrzeb rozwiązanie powodują częstokroć niepotrzebny wzrost szacowanych kosztów wdrożenia, co również wstrzymuje uruchomienie projektu. Uzasadnienie MES nie jest tak intuicyjne jak zwiększenie mocy produkcyjnych np. przez zakup dodatkowej linii. Dlatego priorytety inwestycyjne często postawione są w innym obszarze. Mimo że projekty MES średnio zwracają się w okresie od roku do dwóch lat, znam firmy, w których wewnętrzne rozmowy o implementacji toczą się trzeci rok – dodaje Grzegorz Fijałka.
Przykłady z praktyki
Branżą, która wykorzystuje nowoczesne systemy dla produkcji, jest m.in. branża spożywcza. Oprogramowanie MES wspomagało m.in. zarządzanie pakowaniem serków wiejskich w OSM Piątnica.
– Na podstawie raportu pokazującego stopień wykorzystania maszyny szef produkcji jest w stanie wyliczyć rezerwowe moce produkcyjne, a tym samym zwiększyć wydajność linii. (...) Wiedzieliśmy, że jest to możliwe, ale nie sądziliśmy, że poprawa może być aż tak duża. Uspokoiło nas to przy zwiększeniu produkcji, że linia nie będzie wąskim gardłem ograniczającym zdolności produkcyjne – przekonuje główny automatyk zakładu w Piątnicy. Dzięki usprawnieniu procesu pakowania Okręgowa Spółdzielnia Mleczarska Piątnica zwiększyła wskaźnik OEE o 8%.
Głównym celem biznesowym przyświecającym decyzji o implementacji MES producenta zdrowej żywności GOOD FOOD było zwiększenie mocy produkcyjnych firmy poprzez wzrost wydajności produkcji oraz zwiększenie dostępności czasowej linii produkcyjnej. Dzięki wdrożeniu firma zwiększyła wydajność produkcji o 10%.
Jeden z największych producentów opakowań dla przemysłu mięsnego – Nomanet – zdecydował się na integrację systemu ERP z MES. W rezultacie firma zyskała automatyczny przepływ między produkcją a sferą finansowo-księgową, dostęp do raportów z poziomu przeglądarki internetowej i wzrost efektywności produkcji
Dzięki funkcjonalności systemu MES można uzyskać natychmiastowy sygnał zwrotny o stopniu realizacji produkcji, reagować na bieżąco na nieprawidłowości pojawiające się w czasie procesu produkcyjnego. Pozyskane w ten sposób dane z procesu produkcyjnego pozwalają na analizę kluczowych wskaźników wydajności na produkcji i uzyskanie prawdziwego obrazu wykorzystania zdolności produkcyjnych.
Prognozy dla rynku MES w Polsce
– Na pewno można powiedzieć, że nasz rynek ciągle dojrzewa do MES. W Polsce inwestorzy ciągle z dystansem podchodzą do tego typu inwestycji. Potwierdzają to dane przedstawione w 2010 r. przez Frost & Sullivan. Polska stanowiła w 2009 r. 1,7% przychodów z dostaw MES w skali całego rynku europejskiego (dla porównania Niemcy – 24%). Prognozy na 2016 r. zakładają, że udział Polski w rynku europejskim zwiększy się do 2%, przy spadku udziału Niemiec do 22,5%, co jest naturalną konsekwencją powolnego nasycenia większości niemieckich zakładów systemami klasy MES – podsumowuje Grzegorz Fijałka.
